杏鑫【股东Q:304724】深孔加工中，传统的润滑方式以浇注切削液和切削油润滑为主，这样的方式给加工环境、废液处理、操作者健康等都造成很大的影响，因此这样的方式不可持续。传统方式不仅生产企业环境受到很大影响同时制造成本不断增加。 很多发达地方在金属切削加工中已经广泛使用了微量润滑技术。在切削加工的时候给切削工具和被加工件之间施加够用的润滑量即可，持续少量供油，既不浪费润滑剂也能满足润滑要求。这样的润滑技术给企业带来成本降低、加工环境改善、加工效率提高、被加工件表面质量提升等多方面的益处。 在国内市场上，微量润滑技术也已广泛应用于杏鑫官网零部件生产制造过程中，如：曲轴、连杆、箱体箱盖的加工。微量润滑其独特的优势是因为采用了先进的雾化技术，得到了微米级的雾化颗粒，这些颗粒通过主轴及钻头、铣削工具、丝锥等具有内冷通道的设备输送到切削点。油品消耗以ml/h（每小时毫升）为单位，大幅度的降低加工成本及维护成本。与传统加工润滑方式对比具有明显的优势，主要是因为油雾可以是微米级的，有很好的渗透性，使得切屑与加工工具之间具有良好的润滑。 微量润滑的优势如下： （1）油雾能渗透到摩擦点位置，起到良好的润滑效果； （2）在深孔加工中，压缩空气流速能带走切削热，而大量的切削热被切屑带走。 （3）油耗量低，切削摩擦点始终有适量可靠的润滑油进行润滑； （4）产品体积小，气源消耗低，操作简单； （5）降低机床的运行维护成本和机床制造成本； 由于切削液对环境带来的影响日益突显，对节能环保的要求日渐高涨高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。

杏鑫【股东Q:304724】齿轮滚切加工目前普遍使用切削油进行浇注式润滑，这样的润滑方式存在一些缺点：油品消耗量大、操作环境恶劣、油雾弥漫于空气中、电能消耗大等。 现在滚齿加工可以采用微量润滑的方式取代切削油的浇注式润滑。突出的优点是：节省运行成本，油耗量低、改善工作环境，可提高加工效率。 齿轮滚切加工微量润滑技术的特点:在油雾型微量润滑条件下实现高速加工确保切削工具的长寿命，主要是因为超细油雾粒子有利于渗透至切削区域形成油膜，减少“工具-工件”和“工具-切屑”之间的摩擦，起到抑制温升、降低工具磨损、防止粘连和提高工件加工质量和工具寿命的作用。油雾型微量润滑时切削工具始终保持在稳定的切削温度区间，不会出现使用切削液时的反复热冲击作用，使切削工具形成微小裂纹的机会减少，不会因为种种切削工具形成的微小裂纹导致崩刃、涂层剥离等现象，影响工具寿命。由于微量润滑时的切削温度高于切削液润滑，因此切屑更易形成豆瓣屑和短屑快速的离开切削区域，切削热被大量带走。 滚齿机床应用近似干切技术的思路：提高切削速度，缩短切削工具与被加工件的接触时间，让切屑带走大量的切削热；再辅以微量润滑技术。 在近似干切条件下的高速滚齿加工与干式切削相同，绝大部分切削热量主要由切屑迅速带走，而传导给切削工具和工件的热量尽量减少。这样，有利于延长切削工具的寿命，使工件的热膨胀减小。高速滚齿时，总会有少量的切削热被切削工具吸收，从目前的应用而言切削工具的切削热在经过压缩空气的冷却后，散热效果明显，主要是因为滚齿过程中，杏鑫官网参与切削的切削齿会不间断的轮替，使得切削热集中在单个切削齿上的时间非常短暂。如此非常有利于微量润滑在滚齿切削加工中的应用。而影响切削过程中切削温度及工件温度的因素主要是环境温度及工件的原始温度。 微量润滑滚齿加工无论在齿形精度、齿向精度、公法线长度等验证齿轮加工精度的指标上都能与切削油状态一致，到达工艺要求。

杏鑫【股东Q:304724】有效控制高速旋转的电主轴轴承的温升是电主轴的一个很重要的指标,主轴的温升与轴承密切相关。减小轴承温升的方法是：(1)减少轴承的动摩擦；(2)调整和改善轴承的散热环境。常用电主轴润滑有下面几种方法: 1．脂润滑 一般情况下，轴承单位时间发热量随着温度的上升而上升，润滑油的粘度会随之下降。为了避免轴承过热受伤，需要充分加入润滑油。但是油量增加的同时也增加了搅拌的阻力，加大了动摩擦损失，从而增加了电主轴的阻力。如果用微量的脂润滑，不但达不到低摩擦的目的，也带不出轴承的热量。高速电主轴的高速旋转，使润滑脂加速恶化，降低润滑脂的使用寿命。 2．油雾润滑 目前数控磨床在高速磨削时电主轴的润滑大多采用油雾微量润滑，油雾润滑即微量润滑，杏鑫官网在减少摩擦的损失同时也降低了轴承的温度，提高了电主轴的使用年限。另一个优点是由于电主轴油雾润滑时轴承座内部具有一定的气压，避免了磨料微粒进入电主轴轴壳内导致电主轴的损坏。但油雾润滑存在环境污染和油量控制不准确问题。 3．油气润滑 油气润滑具有以下特点： (1)能将极微量的润滑油连续稳定地供给轴承； (2)环境污染少，将油气润滑的电主轴放在丙烯箱内连续运转约2h后，测量箱内的空气污染程度约为0．03mg／m。污染比油雾润滑少，其原因是油气润滑比油雾润滑的油量更少，且润滑油与压缩空气以气液两相流入轴承。 (3)尘埃或水分及切削液难以进人电主轴轴承内，压缩空气使电主轴轴承内部保持正压。

杏鑫【股东Q:304724】一般地，在干式滚切加工中，对于涂层(TiAlN)的高速钢滚刀线速度要求达到180m/min甚至更高；对于硬质合金钢滚刀线速度要求达到300m/min。为了实现这种高速滚切加工，对于刀具主轴一般可以采用电主轴的方式实现；对于工作台，采用新型设计的具有自动消除间隙的齿轮传动系统驱动，替代传统的蜗杆蜗轮传动系统，LIEBHERR、GLEASON等公司的中小规格高速滚齿机工作台已采用力矩伺服电动机技术，工作台转速达800 r/min 以上。 (2)切屑的快速分离 由于温度高，切屑若不能快速脱离刀具、工件和机床，容易引起热变形，影响加工精度，因此快速有效地排除铁屑。在干式滚切加工中，一般通过滚刀的高速滚切使铁屑快速离开刀具及工件。很多公司针对排屑问题，还提出了一些机床结构改进方案，如借助重力加快铁屑的去除，并避免铁屑直接落在工作台上，再辅助高压冷风，可以达到快速有效去除切屑的效果。有 些公司还采用了不锈钢隔热罩，杏鑫官网一方面不锈钢表面光滑，便于铁屑排除，另一方面不锈钢的热传导系数小，减少了铁屑热量向工作台和床身的传递。 (3)高速滚刀 干式滚切用的滚刀材料发展初期采用硬质合金钢，但由于硬质合金钢滚刀成本昂贵，近几年发展的粉末冶金高速钢滚刀以及TiAlN涂层高速钢滚刀具有取代硬质合金钢滚刀用于干滚切加工的趋势。里伯海尔公司在一份研究报告对硬质合金滚刀(Carbide)干滚切、粉末冶金高速钢滚刀(HSS-PM)干滚切以及常规高速刚滚刀(Conv.HSS)滚切加工时间和加工成本进行了比较。对比分析结果表明，干式滚切相对于常规加工而言，加工时间短，成本更低；采用粉末冶金高速钢滚刀甚至比采用硬质合金钢滚刀具有更好的干式滚切加工效果。

杏鑫【股东Q:304724】应用微量润滑系统,油雾的产生是非常关键的。而影响MQL微量润滑发挥效果的因素是多方面的， 当前多数用户对微量润滑条件下使用的油品特性没有清晰认识，认为只要是油品都可以使用在微量润滑加工中，这是错误的认识，正确选择微量润滑油品十分重要。 首先微量润滑加工中不能使用矿物质油，主要是因为矿物油产生的油雾颗粒对人体有害，而且矿物油雾化生成的颗粒尺寸大,润滑效果不好，而且矿物质油不适合在高速加工状态下的润滑。 微量润滑系统应用于切削加工，油品至关重要，首先油品要环保，不能给操作人员的健康带来伤害。目前国外已经对金属切削加工领域所使用的油品有明确要求，而国内机加工领域使用MQL技术还处于起步阶段，由于微量润滑加工润滑油雾化为是0.5-10微米的油悬浮颗粒，因此选择微量润滑油时应该首先考虑油品的健康环保特性。 在确保油品对人体健康无害的前提下，需要考虑油品在切削加工中的润滑及雾化特性，其中首先要考虑油品要低粘度，只有低粘度的润滑油才能在不加热的情况下雾化成微米级范围的超细悬浮颗粒，同时能实现长距离输送且不受机床高转速的影响。使用矿物油有诸多弊端，杏鑫官网首先很难在不加热的条件下雾化，即使加热也无法达到超细颗粒的雾化效果，矿物油雾化后不易在小通道内远距离输送，很容易形成油滴，尤其会影响在主轴内的输送容易造成管道积油，而终端润滑效果差。原因是形成大颗粒的油雾会受机床主轴离心力的影响。微量润滑条件下的切削加工相对切削液来讲润滑油耗量大幅度降低，每小时的消耗量在50ml/h以下，相比传统的加热型油雾润滑系统的消耗量大幅降低。

杏鑫【股东Q:304724】多普赛以润滑行业朝着节能环保的方向发展为己任，致力于微量润滑用于机械加工领域的研究和应用并结合实际应用不断推出新产品。在金属切削、高速轴承、各种常用摩擦润滑等领域应用微量润滑积累了丰富的经验。新产品层出不穷，它们正在成为客户降低制造成本增加生产效率、绿色制造的利器。 金属切削双通道微量润滑装置是多普赛根据客户的实际需要开发的新款经济型油气润滑装置。客户可根据实际使用情况选配相应的部件,这种模式使得客户在降低油气润滑设备成本、提高使用效果、改善灵活性方面拥有更多自主性。双通道微量润滑装置主要包括如下功能： 1.可调整的给油量：双通道微量润滑装置油量调整采用的是频率+单次给油量的调整模式，设定供油频率和单次给油量即可得到单位时间的出油量。 2.快速响应：双通道微量润滑装置的突出特性是快速响应。在油气润滑的实际应用中，多数润滑场合需要快速的响应。双通道微量润滑装置的特殊设计构造（油、气单独输送）避免了响应时间过长的缺点，其应用场合也得到了扩展。 3.灵活轻便：双通道微量润滑装置体积小，杏鑫官网可在空间较小的情况下使用。 4.设备稳定性强：压缩空气为装置动力，运动部件少，维护量小，稳定性强。 随着润滑需求的提高，润滑设备也需要不断改进创新，提高润滑设备的实用性和降本增效是多普赛的方向。多普赛也将助力更多的客户在成本降低和绿色制造方面做出更多努力。

杏鑫【股东Q:304724】在生产制造业中锯床加工应用广泛，其作用是将原材料按照工件的毛坯尺寸下料加工，所以锯床的工作效率影响整个加工工艺的效率。要想将原材料提高切割效率，取决于锯条的切削速度和锯条的使用寿命，而影响锯条切削速度及使用寿命的因素有很多种，如锯条与钳口的垂直度、锯条的有效润滑、锯条的张紧力以及锯条本身的运行速度等。所以锯床要想实现提高加工效率，可在这些方面提升其性能。锯条润滑作为一项重要的因素，也正在发生着非常大的改变。 传统的锯条润滑，大多都是用切削液浇注在锯条上，这样的润滑方式呈现了越来越多的弊端，主要表现在生产制造成本高、对环境污染大、设备维护成本以及对废液的处理成本大。多普赛专注微量润滑应用于金属切削多年，目前已将微量润滑应用于多个领域，锯床油气润滑便是其中之一，锯床油气润滑形式的优点在于：  1、可以取消切削液的过滤、循环设备，降低机床购置费用；  2、下料后的毛坯无需处理，可以直接进入下一工序；  3、生产车间清洁干燥，机床不易生锈，杏鑫平台注册对设备维护有利；  4、油气润滑的油量消耗少，加工过程中无浪费，无切削液成本；  5、提高了锯床的切削效率；  6、绿色环保，不会对环境及人体造成危害； 锯床油气润滑系统应用便捷，适合新机床的标配和原有机床的改造。

杏鑫【股东Q:304724】微量润滑应用于立式车床加工有外喷型与内冷型两种应用形式。 外喷型微量润滑安装方便，只要不影响加工及其他部件的运动既可满足要求。 内冷型微量润滑，是润滑剂以悬浮油雾粒子的形式喷射至切削区域的，这其中的关键在于保持悬浮粒子的可靠流动，因此机床结构设计时应确保悬浮粒子的有效输送和通道的密封可靠，选配的夹具与切削工具要匹配确保润滑油雾粒子能到达切削区域。 立式车床既可应用内冷型微量润滑，亦可以应用外冷型微量润滑。可根据机床的具体情况配备微量润滑系统。立车多不具有内冷通道，因此常采用外设喷嘴输送MQL油雾对切削工具加工过程的切削区域进行润滑。下面简述其特点: 当润滑装置接收到加工信号时，喷射系统进入工作状态，润滑油由微型气动润滑泵按设定频率给油，在喷嘴处形成喷射的油雾颗粒到达工件表面。各个润滑点压缩空气保持常给状态，当加工结束时，润滑装置同时断电停止工作。给油频率的调节按照喷射区域形成油膜为标准。 系统低液位监测能在低油位时给出报警，杏鑫平台注册给润滑系统维护人员提示需要加油，低液位报警信号可以与机床报警系统链接。 外喷型润滑采用计量的微量润滑技术，节省油量消耗，可靠的将润滑油在终端以微小油雾颗粒的形式喷射在工件和切削工具表面，形成润滑油膜。 1、喷射型润滑能大量的节省油量消耗，不会造成浪费。 2、润滑介质消耗量低，以ml/h位单位计量； 3、油量计量及供给准确； 4、系统运动部件少，运行可靠维护量小； 5、油气管路布置简单，易于安装维护。

杏鑫【股东Q:304724】MQL是绿色制造技术，切削过程中以高速的雾粒喷射至切削点，这增加了润滑剂的渗透性，提高了润滑效果，改善了表面质量；润滑油的用量在5-50ml/h之间（根据需要设置的喷嘴数量是决定消耗的主要因素）,是切削液的万分之一，优点是：降低润滑剂成本、工件干燥无需清洗工艺、无需废液处理、改善加工环境等。 目前国内杏鑫平台注册零部件生产制造设备中已经使用MQL微量润滑技术有曲轴油孔专机、平衡机、主轴颈外圆车、连杆及齿轮机床等。微量润滑技术在被机床制造商，终端用户普遍认可的同时，也面临着如何使微量润滑技术充分发挥作用提高加工效率的问题。需要对机床设计、加工工艺、润滑机理等方面进行研讨。 在切削加工条件不变的情况下，使用微量润滑技术降低加工成本的的思路是优化加工工艺路线： （1）   加工程序及加工参数：切削工具路径、进给量、切削深度、切削速度。 （2）    切削工具：几何形状、材料、涂层技术。 （3）   装夹系统：装夹方式及效率、夹紧位置、夹紧精度、夹紧力。 （4）    被加工材料：毛坯状态、材料特性。 （5）   机床：机床转速。 加工任何工件都需要全面考虑如何降低加工成本，因此根据加工工艺优化路线的方法，先从容易实现的方面着手，按照加工程序及加工参数、切削工具、装夹系统、被加工材料、机床的顺序调整优化。 经济效益: 1.   降低加工成本：MQL润滑技术是润滑油全消耗型润滑技术，所以没有废液处理费用，包括切削液采购、仓储、运输和处置相关费用。 2.   全面节省切削液冷却时冷却泵的电力消耗。 3.    工艺优化完成后，刀具寿命可期望延长 4.   工件后续的清洁/清洗可免除，带来节约 5.    干的铁屑可以作为可回收物回收 6.   消耗量约为湿切的1/30,成本约为湿切的54 7.   能源消耗降低，平均节能2.2kw/台机床（和传统切削液加工比较） 环境效益: （1）保护环境：加工环境大为改观，实现车间可吸入颗粒符合标准，操作工无职业病风险，采用植物性合成润滑油，没有切削废油及废液产生，环境不会被污染。 （2）清洁的操作环境：由于MQL润滑技术使用油量极少，属于全消耗型润滑，非常容易实现机床和工厂环境的清洁。 （3）免除切削液（油）排放

杏鑫【股东Q:304724】铝合金材料可作为很多零件加工的原料，因此常被加工成多种形状的零件，通过锯、车、铣、钻削等多种加工形式实现。铝合金加工具有以下特点： 1、铝合金硬度低 相比钛合金与其它淬火钢，铝合金的硬度较低。普通铝板的HRC硬度一般都在HRC40度以下。因此在加工铝合金时，切削工具的负载小。又因为铝合金的导热性能较佳，铝合金的切削温度比较低，因此适合切削高速度。 2、粘刀现象 加工铝合金时其粘刀现象严重，排屑性能较差，表面粗糙度也偏高。解决粘刀，加工表面质量将提高。 3、切削工具易磨损 切削工具材料、润滑方式不合适会造成加工铝合金时，粘刀，排屑问题导致切削工具磨损加快。 铝合金加工传统的润滑方式为浇注乳化液，但铝合金加工中出现的粘刀、表面质量不好等问题采用这种润滑方式不能解决，同时乳化液还造成了环境污染、成本增高。基于铝合金加工特点，我们可选取一种合适的润滑冷却方式优化铝合金的切削性能、提高加工机械生产效率和加工件质量，降低制造成本和改善生态环境，人们把目光放到了微量润滑技术上。 微量润滑技术——MQL是在压缩空气中混入微量的润滑油雾颗粒，取代金属切削加工时切削液的冷却和润滑的一种技术，杏鑫平台注册并且所使用的润滑剂为无毒、可降解的植物型润滑剂。MQL是绿色制造技术，切削过程中以高速的悬浮油微粒喷射至切削点，这增加了润滑剂的渗透性，提高了润滑效果，改善了表面质量；润滑油的用量在5-50ml/h之间（根据需要设置的喷嘴数量是决定消耗的主要因素）,是切削液的万分之一，优点是：降低润滑剂成本、工件干燥无需清洗工艺、无需废液处理、改善加工环境等。